《成功管理的原则》第9/39页
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。它的基本思想可用已广为流传的一句话来概括，即"只在需要的时候，按需要的产量，生产所需的产品"--这也就是just in time（jit）一词所要表达的含义。
这种生产方式的核心是追求一种元库存生产系统，或使库存达到最小的生产系统，为此而开发了包括"看板"在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特『色』的生产经营体系。
jit生产方式是适应多样化需求，将成本最小化而产生的。福特汽车公司通过发明汽车流水线，大批量生产单一品种的t型车，以批量生产降低成本而使汽车开进千家万户，福特公司也因此大获成功。
但进入20世纪60年代后，汽车的市场需求开始进入多样化时代，相应地要求工业生产地向多品种，小批量的方向迈进。jit生产方式就是顺应这种时代要求，作为一种在多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗地进行生产的方式在实践中被创造出来的。发明jit生产方式的丰田汽车公司也由此与其它汽车公司拉开距离，成为世界汽车市场的王牌之一。
jit生产方式以获取利润为企业的最终目标，为实现这个最终目标，"降低成本"就成为基本目标。如前所述，福特汽车是通过大批量生产，获取规模经济效益而降低生产成本的。
而在多品种、小批量生产的情况下，这一方法显然行不通，因此，jit生产方式力图通过"彻底排除浪费"来达到这一目标。
所谓浪费，丰田公司将其定义为"只使成本增加的生产诸因素"，即：不会带来任何附加价值的诸因素。这包括生产过剩（即库存）所引起的浪费、人员利用上的浪费以及不良产品所引起的浪费。因此，为了排除这些浪费，这相应地产生厂适时适量生产，弹『性』配置作业人数以及保证产品质量这样的课题。这些课题成为降低成本这一基本目标的子目标。
1.适时适量生产：即just in time一词本来要表达的含义，在需要的时候，按需要的量生产所需的产品，以此达到零库存，使企业不再为生产过剩而『操』心。
2.弹『性』配置作业人数：为达到这一目的，应遵循"少人化"。所谓少人化，是指根据生产量的变动，弹『性』地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。
"少人化"通过激励作业人员提高工作效率，减少人员，降低成本。这里的关键的在于能否将生产量减少了的生产线上的作业人员减下来。
3.质量保证：在产jit生产方式将质量管理贯穿于每一工序之中来实现提高质量与降低成本的一致『性』，在生产组织中融人两种机制：
(1)使设备或生产线能够自动检测的合格产品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止的设备运行机制。为此在设备上开发、安装了各种自动停止装备和加工状态检测装置。
(2)生产第一线的设备『操』作工人发现产品或设备的问题时有权自行停止生产的管理机制。依靠这样的机制，不良产品一出现马上就会被发现，防止了不良产品的重复出现或累积出现，从而避兔了由此可能造成的大量浪费。
而且，由于一旦发现异常就停止生产，比较容易发现异常的原因，从而能够针对『性』地采取措施，防止类似异常情况再发生，杜绝类似不良产品的再产生。
适时适量生产的保证：jit生产方式的生产计划与控制。
在jit生产方式中，根据企业的经营方针和市场预测制定三阶段生产计划，即年度计划，季度计划以及月度计划，然后再据此制定出日程计划，并根据日程计划制定投产顺序。
最独特的特点是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序。其余各前工序的生产指令是由看板在需要的时候向前工序传递。
这样，各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生产不必要的产品；因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不急需品的库存量；因生产指令只下达到最后一道工序，最后的生产成品数量与生产指令所指示的数量是一致的。
在丰田，从车体加工到整车完成的生产周期约为一天，投产顺序计划每天制定，每天下达，下达时间最早在生产开始前两天，最晚不少于一天半。因此顺序计划可以准确地反映市场的最新情况和顾客的实际订货，根据顾客的实际订货及其变更来安排实际生产。现在丰田能够做到，对国外订货，在顾客订货后的两个月内将产品交给顾客，国内的话，则只需五天到半个月。
jit生产方式的核心思想之一，就是尽量使工序间在制品的储存接近于零。因此，前工序的加工一结束，就应该能够立即转到下一工序去。也就是说，生产的同步化是实现jit生产的一个基本原则。这种方去与历来的各个作业工序之间相互独立，各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后运送到下工序的作法完全不同，是使装配线和机械加工的生产几乎同时进行，使产品实行单件生产，单件流动的一种方法。
为了实现这一点，jit生产方式在设备布置和作业人员的配置上采取了一种全新的方法。
在设备布置上，采用机群式布置，即把同一类型的机床设备布置在一起，如按车床组，铣床组等分区进行布置；
从作业人员的角度来考虑的话，由于实行一人多机，多工序『操』作，布置设备时还应考虑到使作业人员的步行时间合理。
生产同步化的理想状态是工件在各工序间一件一件生产、一件一件向下一工序传递，直到终点装配线，即单件生产单件运送。这在装配线以及机械加工工序是比较容易实现的，但在铸造，锻造，冲压等工序，就不得不批量进行。
为了实现全部生产过程的jit化。需要根据这些工序的特点，使批量尽量缩小。但这样一来，作业更换就会变得频繁。因此，在这些工序中，作业更换时间的缩短就成了生产同步化的关键问题。作业更换时间的缩短所带来的生产批量的缩小，不仅可以使工序间的在制品储存量减小，使生产周期缩短，而且对降低资金占用率，节省保管空间，降低成本，减少次品都有很大的作用。
jit生产中还有一个重要概念是生产节拍。传统观念认为，由于机器设备的造价很高，成本折旧费也较高，为了避免损失，就尽量使设备的开工率接近100％，即想方设法使生产量去适应生产能力。
而在jit生产方式中，则认为为了提高机器利用率而生产现在不需要的产品，这些过剩产品会带来更大的损失。
所以，重要的是"只生产必要的产品"，而绝不能因为有高速设备和为了提高设备利用率就生产现在并不需要的产品。为此，生产节拍不是固定不变的，而总是随着生产量的变化而变化。
一般说来，由于设备能力、作业人数以及作业能力的限制，生产节拍的变动范围在10-20％，而且需要从生产能力的弹『性』及有效利用两方面来适应这种变动，这种变动的控制，通过"看板"就可实现。
19如何实现"少人化"
在传统的生产系统中，通常实行"定员制"，即对于某一设备群，有固定人员进行『操』作，即使产量减少了，也必须仍有相同的作业人员才能使其全部运转，进行生产。
但在市场需求变化多、变化快的今天，通过削减人员来提高生产率，降低成本是一个重要的课题。jit生产方式就是基于这样的基本思想打破传统的"定员制"观念，创造出一种全新的"少人化"原则，来实行随生产量而变化的弹『性』作业人数。
20精减人员的作法
精减作业人数作为降低成本的手段之一，具有两个意义：
1.按照每月生产量的变动弹『性』增减各生产线以及作业工序的作业人数，保持合理的作业人数，从而通过排除多余人员来实现成本的降低；